Produkter för transport

stage_goods_TT

Continentals Lastbilsdäck

Dra, slit och slå: Ge gummit vad det tål

Upp till 15 olika slags gummiblandningar används i ett lastbilsdäck. Continental testar noga vilka blandningar som passar bäst för vilka komponenter i specifika modeller med hjälp av varje metod du kan tänka dig, massor av erfarenhet och ännu mer svett.

Ett klapprande ljud fyller hela källaren. Det låter som hundratals symaskiner i en oändlig slinga. Oräkneliga kolvar försedda med svarta ränder rör sig blixtsnabbt fram och tillbaka i glasburar. Här bearbetas teststycken av gummi. De böjs hundra gånger i minuten – två miljoner gånger i veckan. Continentals materialtestare observerar hur sprickor bildas – vilket ett tecken på utmattning i materialet.  "Ett teststycke håller rekordet för slitbaneremsor", säger Ronald Wildt med ett leende. Gummiremsan klarade mer än 90 miljoner varv och testet varade i nästan två år. På vägen kunde ett däck ha rullat i evighet och ändå inte producerat ett jämförbart resultat. Det är bara i ett testlaboratorium som exakt samma förhållanden kan tillämpas.

article_66w_image1

Ronald Wildt har arbetat i sju år med fysiska materialtester vid Continentals forsknings- och utvecklingsavdelning i Hannover-Stöcken. 45-åringen visar stolt upp den enorma "fordonsflotta" som han och hans 40 kollegor använder för att utföra tiotusentals materialtester och analyser varje år. Otaliga pressar, maskiner och dragfordon är fördelade i de många rummen. En sticker en nål i ett runt gummistycke för att mäta hårdheten, medan en annan drar i en gummiring för att se hur långt den går att sträcka ut. Den tredje kontrollerar den elastiska återfjädringen – viktigt för rullmotståndet, som är en avgörande faktor när det gäller bränsleförbrukning för lastbilsdäck. Dessutom finns där högteknologiska maskiner som "hangarfartyget", som medarbetarna respektfullt kallar den. Den utför samtidigt hundra olika automatiska tester av den elastiska återfjädringen och hårdheten. Sedan har vi "Ferraris" – åtta testsystem som kostar en kvarts miljon euro vardera och förvränger gummit på alla tänkbara sätt med sina robotarmar. Slutligen kommer vi till "Lamborghini": en massiv linjär friktionstestmaskin som simulerar grepp på olika ytor vid höga hastigheter – Continental gör sin egen snö och is i kylrummet.

New content item

"Gummi har minne"

Alla data mäts med en precision på ned till bråkdelar av millimetrar och sekunder. Därefter sammanställs de direkt av datorn och skickas till materialutvecklarna. Dessa tar sedan fram recepten för Continentals gummiblandningar. "Mellan 15–20 tester krävs för varje blandning beroende på vilken komponent som materialet är avsett för", säger Fred Waldner. Han har en doktorsexamen i kemi och har arbetat med forskning och utveckling hos Continental i tolv år. Sedan 2009 har han varit ansvarig för de fysiska materialtesterna. Är det bara att hämta slitna däck från gatan och se hur materialet kan göras bättre? "Det här är 2000-talet", skrattar han med ögon som glittrar bakom de karaktäristiska glasögonen.
Idag är målet att hitta den perfekta gummiblandningen – innan den ens blir ett däck. Testerna blir allt mer sofistikerade och omfattande. "Under senare år har antalet tester med högfrekventa deformationer ökat åtta gånger, och tester av slitstyrkan med fem gånger", säger Fred Waldner. För att utvecklingen ska gå ännu snabbare behöver materialtesterna många maskiner – och effektiva processer.

Fred Waldners team behandlar cirka 12 000 recept om året, varav cirka 25 till slut används i däck. Gummiblandningarna förfinas hela tiden under flera förbättringscykler. "Gummi har ett minne", förklarar han. "Till skillnad från stål är gummi aldrig likadant beroende på vad som har gjorts med det tidigare."
Det är därför materialtestarna även tillverkar teststyckena själva i laboratoriet.

New content item (1)

I gummibageriet

Fred Waldner småspringer spänstigt i sina gymnastikskor till "bageriet". Det är varmt här, men i stället för kakor luktar det gummi, och alla anställda är klädda i svarta Conti-polotröjor i stället för kockmössor. En av dem är Alberto Sabor – som med sina 22 år vid företaget är en äkta Continental-legend. 40-åringen väger ingredienserna noga – naturgummi, fyllning, mjukgörare, svavel, olja – helt i enlighet med receptet. Precision är nyckeln. Han häller allt i blandaren i föreskriven ordning och väljer sedan rätt temperatur och blandningstid på datorn. En mjuk massa kommer ut som Alberto rullar ut till en platta.  Med fast hand trycker han ut den i cirklar och räta vinklar som sedan vulkaniseras i pressen – "ugnen".
Tio minuter senare sätter han på sig ett par blå skyddshandskar och drar med ett stålande leende fram en metallbricka: Gummikakorna är färdiga! Nu är medarbetarna från inspektionslaboratoriet redo att testa dem.